Guía para elegir plaquitas de torneado Sandvik Coromant

El torneado, como uno de los procesos centrales en el corte de metales, ve su eficiencia y precisión determinadas en gran medida por En el caso de las herramientas, las inserciones giratorias desempeñan un papel fundamental. para requisitos específicos de mecanizado afecta directamente a la eficiencia de producción, la calidad de mecanizado y la vida útil de la herramienta. Sandvik Coromant, como líder mundial en herramientas de corte, ofrece una gama completa de inserciones de giro que cubren: Los materiales, los métodos de mecanizado y las condiciones de trabajo.

Imagínese este escenario: usted se enfrenta a una tarea de giro urgente que requiere de alta precisión de la pieza de mecanizado dentro de un estrecho Sin embargo, debido a la selección inadecuada del inserto, se encuentran frecuentes vibraciones, astillamientos e incluso En el caso de las piezas de trabajo, el rechazo de las mismas puede afectar gravemente a los plazos de producción y a la calidad. En la actualidad, la industria de los automóviles es una de las que más se ha visto afectada por el cambio climático, pero también por las importantes pérdidas financieras de los fabricantes.

La selección de la inserción de giro adecuado requiere una cuidadosa consideración de múltiples parámetros, incluyendo la inserción Los factores interdependientes son: geometría, calidad del material, forma (ángulo de la nariz), tamaño, radio de la nariz y ángulo de plomo. Determinar colectivamente el rendimiento de corte, la durabilidad y la idoneidad para el mecanizado.

La geometría del inserto es crucial para el control de la viruta y el rendimiento del mecanizado. Las geometrías se dividen en tres categorías básicas:

• El acabado:Diseñados para pequeñas profundidades de corte y bajas velocidades de alimentación, con corte afilado los bordes y las fuerzas de corte reducidas para un acabado superior de la superficie.
• Mediano:Geometría versátil adecuada para operaciones de rugosidad medianas a ligeras, ofreciendo una buena adaptabilidad en profundidad de corte y velocidad de alimentación.
• Se trata de:Diseñados para profundidades de corte altas y velocidades de alimentación altas, con borde máximo resistencia y resistencia al desgaste en condiciones exigentes.

La selección del grado de material depende del material de la pieza, el método de mecanizado y las condiciones. Las clasificaciones incluyen:

• ISO P (acero):Para el mecanizado de acero al carbono, acero aleado y acero herramienta.
• ISO M (acero inoxidable):Para el acero inoxidable austenítico, ferrítico, martensítico y dúplex el acero.
• ISO K (hierro fundido):Para hierro gris, hierro dúctil y hierro de grafito compactado.
• ISO N (no ferrosos):Para aleaciones de aluminio, cobre y magnesio.
• ISO S (resistente al calor):Para aleaciones a base de níquel, cobalto y titanio.
• ISO H (endurecido):Para aceros endurecidos y hierros de alta dureza.

El ángulo de la nariz determina la forma de la inserción, con ángulos más grandes que ofrecen una mayor resistencia pero requieren una mayor fuerzas de corte y potencia de la máquina:

• Ángulo de la nariz grande:La mayor resistencia de los bordes permite aumentar las tasas de alimentación, pero genera más Ideal para el trabajo duro de piezas rígidas.
• Ángulo de nariz pequeño:Las fuerzas de corte reducidas minimizan las vibraciones, adecuadas para paredes finas o piezas de trabajo delgadas pero con una profundidad de corte limitada.

La selección del tamaño depende de la profundidad del corte y del espacio del portaherramientas:

• Inserciones grandes:Ofrece una mejor estabilidad y resistencia al borde para el mecanizado pesado.
• Las pequeñas inserciones:Se prefieren para aplicaciones de acabado o de espacio limitado.

Este parámetro crítico afecta el acabado de la superficie, el control de la viruta y la resistencia de la inserción:

• Radius pequeño:Mejor para cortes ligeros con vibración reducida pero menor fuerza.
• Radio grande:Permite cortes más pesados con tasas de alimentación más altas, pero aumenta las fuerzas radiales.

Generalmente, el radio de la nariz debe ser igual o menor que la profundidad del corte para minimizar las vibraciones.

El ángulo entre el borde de corte y la dirección de alimentación influye en la formación de la viruta y la dirección de la fuerza:

• Ángulo de conducción grande:Dirige las fuerzas hacia el chuck, reduciendo la vibración pero aumentando el corte las fuerzas.
• Ángulo de conducción pequeño:Reduce la carga de los bordes, lo que permite mayores alimentaciones pero aumenta las fuerzas radiales.

La geometría del limpiaparabrisas mejora el acabado de la superficie en parámetros estándar o aumenta las velocidades de alimentación manteniendo el acabado calidad:

• - ¿Qué es eso?La gama más amplia de chips para la máxima productividad.
• -WL: ¿Qué quieres decir?Mejora el control del chip en profundidades reducidas.
• - ¿Qué quieres decir?Reduce las fuerzas de corte para operaciones propensas a vibraciones.
• - ¿Qué quieres decir?Mejora la resistencia de los bordes para cortes interrumpidos.

• - Es el mismo.Unilateral con fuerzas de corte bajas, ideal para girar internamente y delgado piezas de trabajo.
• Rake negativo:De doble/unilateral con una alta resistencia a los bordes, preferible para el giro externo y condiciones difíciles.

La selección óptima de inserción de giro requiere una consideración equilibrada de la geometría, el grado del material, la forma, el tamaño, la nariz En el caso de las piezas de trabajo, los fabricantes pueden evaluar los requisitos de las piezas de trabajo y consultar los recursos técnicos. Las geometrías especiales, como el limpiador, pueden mejorar significativamente el rendimiento del mecanizado y reducir los costes de producción. Las variaciones de ángulo de rastrilla y rastrilla proporcionan oportunidades de optimización adicionales para aplicaciones específicas.